Wyposażenie dodatkowe:
| Wykonanie w nietypowym wymiarze |
| Lakier strukturalny |
| Pilot na kablu spiralnym |
| Elektrozawór |
| Dodatkowy uchwyt 130 |
| Dodatkowy siłownik docisku płyty |
| Dodatkowy zawór na każdy siłownik docisku płyty |
Wymagania do zrealizowania (przed uruchomieniem maszyny ) przez klienta:
Do niedawna boczki płyt nagrobkowych lub parapetów były w formie płaskich powierzchni, z lekką fazą lub stępnieniem krawędzi. Obecnie wymagania rynku są większe, boczki powinny być odpowiednio wyprofilowane (np. półwałek, ćwierćwałek itp.), co spowodowało powstanie nowej maszyny, która to umożliwia.
Maszyna została zaprojektowana z uwzględnieniem najnowszych osiągnięć techniki. Jest to urządzenie do frezowania i polerowania (wg odpowiedniego wybranego programu pracy):
Boczkarka składa się ze stabilnego stołu, wzdłuż którego zamocowany jest most, po którym porusza się karetka z wirującą głowicą do obróbki kamienia. Głowica ta ma możliwość poruszania się w pionie – mechanicznie w górę i w dół po śrubie (oś Z), po łuku 0° - 180° (oś B) oraz wzdłuż mostu (oś X).
Istotnym elementem maszyny jest specyficzny silnik napędu głowicy z blokiem pneumatyki (siłowniki wysuwające głowicę do obróbki).
Przez oś silnik przepływa woda, która wydostaje się w punkcie centralnym segmentu obrabiającego, w miejscu największego tarcia o płytę kamienną.
Program pracy maszyny znajduje się w sterowniku mikroprocesowym.
Liczniki szybkie – enkoderowe, zawarte w sterowniku, pozwalają na szybkie i precyzyjne poruszanie się po osiach Z, B, X. Długość obrabianej płyty wprowadza się dogodnie, przez naciśnięcie przycisku na pilocie – na początku i na końcu płyty.
Wpisywanie i wybieranie parametrów pracy maszyny, a także wizualizacja parametrów podczas procesu obróbki dokonuje się z panela dotykowego, gdzie wszelkie zmiany wprowadza się dotykiem palca, przez co eliminuje się również uszkodzenia pokręteł oraz zdecydowanie zmniejsza ilość elementów sterowniczych. Wprowadzenie pomocniczych obrazków w różnych kolorach ułatwią pracę obsługi.
Pomiary przesunięć w trzech osiach oparte są na bezdotykowej współpracy sensorów magnetycznych z taśmą magnetyczną.
Napędy w osiach Z oraz B (silniki asynchroniczne) są kontrolowane przez falowniki, co zapewnia łagodny start, hamowanie, płynną regulację prędkości przesuwów także ochronę elektryczną napędu (zabezpieczenie) oraz mechaniczną (przeciążenia).
Jako napęd suportu z głowicą wzdłuż mostu (oś X) zastosowano jedno z najnowocześniejszych rozwiązań – wzmacniacz Serwo z silnikiem Serwo (tzw. Serwonapęd).
Oprócz własności, które posiadają napędy – silnik asynchroniczny z falownikiem – serwonapędy mają niezwykle rozszerzoną dynamikę ruchu, co pozwala na zdecydowane zwiększenie prędkości ruchu, dowolne programowanie, a przy tym utrzymaną wysoką precyzję realizacji zadanych przesunięć.
Dzięki zastosowaniu serwonapędu istotnie skrócił się czas obróbki boczków płyt, a zwiększyła się precyzja. Wprowadzenie pomiaru przesunięcia suportu w osi Z do sterownika pozwoliło na obróbkę boczka płaskiego ruchem „zygzak”. Jest to pomocne, zwłaszcza w przypadku płyt o większej grubości 60-80 [mm].
Jako nowość wprowadzono również proporcjonalny zawór ciśnieniowy. Służy on do regulacji ciśnienia sprężonego powietrza (proporcjonalnie do wartości zadanego sygnału elektrycznego) zmieniając docisk pneumatyczny głowicy podczas obróbki w różnych położeniach 0° - 180° ( w osi B). Docisk zwiększany jest stopniowo, kiedy głowica opuszcza się w dół, po łuku, a jej ciężar wpływa na zmniejszenie docisku.
Przesuw wzdłuż mostu (oś X) oparty jest na prowadnicy kulowo – tocznej REXROTH, co zapewnia wysoki standard i precyzję mechanicznego przesuwu po osi X.
Całość wykonana jest profesjonalne i estetycznie. Kable będące w ciągłym ruchu, ułożone są w plastikowych prowadnicach. Elektryczną szafę sterowniczą, uwzględniając specyficzne warunki pracy wykonano ze stali nierdzewnej. Układy elektryczne i mechaniczne wyposażone są w elementy najlepszych, sprawdzonych firm światowych. O doborze zadecydowała niezawodność ich pracy.
